江蘇某水泥廠原有一套由120-45輥壓機＋SSF5000/1000打散機＋Φ3.2m×13m球磨機組成的輥壓機作預粉磨系統，球磨機為三倉磨（開路）。在磨制P·C32.5水泥時，產量在60t/h左右，粉磨系統電耗在34~36kWh/t。為了更進一步提產降耗、節能減排，該廠委托我公司進行技術設計改造，于2012年12月改造完成。本文對此次技改情況作簡要介紹。
1 采用外循環立磨改造方案
該廠采用我公司開發的KVM22.3-P外循環立磨（磨內無選粉機）替代輥壓機，并配套設計V型選粉機作為粉體分級裝置，組成預粉磨系統。本立磨采取獨立磨輥配套搖臂加壓的方式施加壓力，磨輥輥壓采取高壓設計，輥壓是普通生料立磨的1.5倍以上，是內循環水泥立磨的1.3倍左右，磨盤采取高轉速設計，是普通生料立磨磨盤轉速的1.2～1.4倍，采用優化的溝槽形磨盤與輪胎形磨輥相結合的方式，以高效的擠壓和剪切力實現物料的高效粉磨，采取機械限位技術和自動抬輥技術來保護立磨的磨盤和磨輥[1]。
改造后的系統主機配置及主要參數見表1，系統工藝流程見圖1。該系統與其他立磨組成的聯合粉磨系統相比，主要在于立磨本身的高效粉磨特殊設計，另外，選粉系統采取高料氣比設計與操作(實際操作中V型選粉機的料氣比達5.5m3/h)，實現選粉系統的最大節能化，并控制合理的入球磨機物料粒度(確保最大顆粒小于1mm)，并根據入磨物料的粒度分布對球磨機進行技術改造，達到系統提產降耗的目的。
2 球磨機磨內改造和級配調整
在球磨機前設置立磨預粉磨系統后，對球磨機進行相應的改造：將三倉磨改為兩倉磨，一倉長度改為3.25m，剩余為二倉。原二倉與三倉之間的隔倉板去掉，一倉與二倉之間的隔倉板改為雙層隔倉板，中間篩網縫隙設置為2mm，將隔倉板進料端的篦縫由20mm改為8mm左右。調整研磨體級配，調整前后的研磨體級配見表2和表3，總裝載量由126t增加到133t。將原二倉的小階梯襯板移到一倉，原三倉的波紋襯板用于二倉（二倉不夠的波紋襯板補充采購）。
3 改造效果
經過我公司與廠方對運行參數的摸索，在控制合理的V型選粉機風量下，將入球磨機物料細度控制為：80μm篩余≤30%，0.3mm篩余≤10%，1mm篩余基本為0%。在保證入磨物料細度的前提下，調節立磨壓力和擋料圈高度，以穩定立磨運行。經過近半個月的摸索和測定，使得KVM22.3-P預粉磨立磨運行穩定，振動值控制在1.2mm/s以下。改造后，系統產量穩定在100t/h以上，磨制P·O42.5水泥時臺時產量最高可達115t/h，磨制P·C32.5水泥時臺時產量最高可達125t/h。
由于將入磨物料控制得較細，V型選粉機控制用風較小，風機風門開度只有30%~38%，風機運行電流只有額定電流的40%~50%。立磨的運行壓力在8.5~12MPa時，物料細粉量較多，實際消耗功率較為合理，一般運行功率在980~1 120kW，占裝機功率的61%~70%；球磨機研磨體裝載量在133t的情況下，運行功率在1 350~1 420kW左右，約占裝機功率的84%~89%，系統在此工況下運行，立磨與球磨機均有富余能力，系統還有提產的可能，照顧到水泥細度與少摻熟料，產量沒有繼續提升運行。
考核運行期間，生產P·O42.5水泥時臺時產量一直穩定在100t/h以上，平均臺時產量104.7t/h，噸水泥電耗為26.9kWh/t，磨制的水泥比表面積在353m2/kg；生產P·C32.5水泥時臺時產量一直穩定在110t/h以上，平均臺時產量116.0t/h，噸水泥電耗為25.9kWh/t，磨制的水泥比表面積在390m2/kg。由于混合材中有10%以上的難磨物料（易磨性指數在45kWh/t以上），出磨水泥80μm篩余在3%~4%。
根據GB16780—2012《水泥單位產品能源消耗限額》，改造后的粉磨系統磨制P·C32.5水泥和P·O42.5水泥時，系統電耗均達到能耗先進值。技改后系統磨制P·C32.5水泥(配比與改造前基本一致)。比改造前臺時產量提高56t/h，電耗降低9.1kWh/t，達到了提產降耗、節能減排的目的。
4 需要說明的問題
對于易磨性較差的物料，開路球磨機很難控制出磨水泥細度，這是出磨水泥成品篩余偏大的主要原因，取易磨性較差的物料做小磨試驗，粉磨120min，80μm篩余仍在15%以上；而熟料用試驗小磨粉磨35min，80μm篩余就可到達1.5%以下。按P·C32.5水泥配料，取出立磨物料進行小磨試驗，粉磨35min，80μm篩余仍在3.0%以上；將混合材中的難磨物料去掉，用煤矸石、廢石、水渣和粉煤灰作為混合材來生產P·C32.5水泥，水泥產量穩定在100t/h以上，細度明顯下降，80μm篩余在1.2%~2.0%之間，從側面反映出易磨性相差較大的物料一起粉磨不合適，最好采取單獨粉磨的方式。
